LY18陶粒生產(chǎn)線，粘土陶粒生產(chǎn)設(shè)備，陶粒生產(chǎn)線視頻

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紅星重工是專業(yè)生產(chǎn)陶粒砂設(shè)備的廠家，對(duì)于陶粒砂的研究也很深入，然而就陶粒砂設(shè)備在軸承的改革創(chuàng)新上花費(fèi)了大量力氣，zui終選擇采用滾動(dòng)軸承是眾多失敗經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)。傳統(tǒng)的滑動(dòng)軸承具有非常大的摩擦阻力功耗，陶粒砂設(shè)備長(zhǎng)時(shí)間工作會(huì)引起一定的磨損，這不免增加了陶粒砂設(shè)備操作人員的維修量，而滾動(dòng)軸承卻從根本上解決了以上問(wèn)題。陶粒砂設(shè)備采用的滾動(dòng)軸承具有自身運(yùn)動(dòng)的特點(diǎn)，這樣產(chǎn)生的摩擦力遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于滑動(dòng)軸承，減少了消耗在摩擦阻力的功耗，節(jié)能降耗的效果就更顯著。另外，陶粒砂設(shè)備采用滾動(dòng)軸承可以省去巴氏合金材料的熔煉、澆鑄及刮瓦等一系列復(fù)雜其技術(shù)要求甚高的維修工藝過(guò)程以及供油、供水冷卻系統(tǒng)，因此維修量大大減少。

提高煙煤粉嫩燒效率和穩(wěn)定焙燒溫度，陶粒的焙饒溫度較低，倍燒溫度波動(dòng)易產(chǎn)生窯內(nèi)結(jié)塊、結(jié)圈，因此對(duì)然料的要求和控制高于水泥等其它建材行業(yè).生 產(chǎn)實(shí)踐證明采用煙煤粉為洪料在技術(shù)上可行，但應(yīng)采取相應(yīng)措施:煙煤低位熱值大于5500，揮發(fā)份大于22%煤灰軟化溫度大于1350度.煤粉細(xì)度180目篩于 10%，含水率小于1.5%,噴煤 粉燃燒裝置*、多功能，一次風(fēng)盡量利用煤磨排放的廢氣，二次風(fēng)應(yīng)利用冷卻陶粒產(chǎn)生的熱風(fēng)。這樣可提高煤粉琳燒效率和穩(wěn)定生產(chǎn)，降低陶粒砂生產(chǎn)線熱耗約3-6%左右。

陶粒砂生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力小。據(jù)不*統(tǒng)計(jì)2003年我國(guó)人造輕集料一陶粒產(chǎn)量約380萬(wàn)m3，陶粒砂生產(chǎn)線線約160條，其中大部分是年產(chǎn)1.5-2.0萬(wàn)擴(kuò)的小型生產(chǎn)線，年產(chǎn)》5萬(wàn)m3的生產(chǎn)線約15條，不到生產(chǎn)線總數(shù)的10%.國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家2/3以上的陶粒砂生產(chǎn)線線年生產(chǎn)能力》10萬(wàn)m3。生產(chǎn)和實(shí)踐證明，陶粒砂生產(chǎn)線線的生產(chǎn)能力越大，相應(yīng)的單位生產(chǎn)熱耗和電耗越低。以同類陶粒砂生產(chǎn)線線相比，年產(chǎn)10萬(wàn)m3比年產(chǎn)2萬(wàn)m3的單位陶粒砂生產(chǎn)線熱耗低1520%、電耗低20-25%。因此建設(shè)規(guī)模化生產(chǎn)線是降低陶粒砂生產(chǎn)線能耗的重要條件.

陶粒回轉(zhuǎn)窯熱利用率低，以年產(chǎn)5萬(wàn)m3粘土陶粒砂生產(chǎn)線線為例，設(shè)定陶粒堆積密度500kg/m3獻(xiàn)經(jīng)實(shí)洲和計(jì)算，在總熱耗中:真正用于陶粒借燒的熱耗占28%左右，出窯陶粒熱耗約15%窯尾煙氣熱耗約22%,化學(xué)不*燃燒熱損失約20%.不可預(yù)見(jiàn)熱損失,我國(guó)大多數(shù)陶粒砂生產(chǎn)線線在利用出窯陶粒余熱、力，是造成陶粒砂生產(chǎn)線熱耗高的主要原因。

降低陶粒砂回轉(zhuǎn)窯筒體表皮散熱，以較小型的1.8m*2.2m回轉(zhuǎn)窯為便，它的筒體表面積就達(dá)到125平方，大型回轉(zhuǎn)窯的表面積可達(dá)上千平方米，如果陶粒砂回轉(zhuǎn)窯保溫不好，就會(huì)造成大量熱量通過(guò)窯筒表皮向外散失，其散失的熱量占總熱耗的20%以上，超過(guò)陶粒焙燒的有效熱耗。一般情況下，窯體表面溫度可達(dá)300~500度，有些甚至還要高。這么高的表皮溫度，散失的熱量可想而知。所以，我們要降低熱耗，就必須首先降低陶粒砂回轉(zhuǎn)窯表皮的散熱耗。

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