一、橡膠粉脫硫塑化機的特點：

1、安全：在常壓下工作，采用導熱油爐或電加熱，避免了高壓脫硫帶來的危險，大幅度降低了事故隱患，保證了安全生產。

2、穩定：本機設置了溫度自控系統，避免出現焦化碳化和低溫塑化效果不良的現象，使物料受熱更均勻，提高了生產過程的穩定性。

3、高效：產量大幅度提高，小型設備日產量可達10噸/臺，中型設備日產量可達15噸/臺，大型設備日產量可達30噸/臺；占地面積小。

4、節能、環保：節能降耗成效突出：每噸耗電70度以下，綜合用電量減少30%,1人即可輕松操作設備。同等產能下，節約人力2人，生產效率提高3倍以上。無三廢排放，可連續生產，能節約投資50%,節能70%,減排90%。

5、高質量：使用光電數控塑化機所產塑化橡膠拉伸強度可達17Mpa以上，伸長率zui高可達580%，門尼粘度降低60以下，綜合性能指標提高了27%。

二、橡膠粉脫硫塑化機的具體實施方法

本設備是為橡膠粉塑化工藝提供一種自動化連續生產的裝置，包含有攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應裝置3冷去裝置4。反應裝置3設置有加熱裝置5，冷卻裝置4設置有冷卻循環裝置6。攪拌裝置1的出料口與上料裝置2的進料口連通，上料裝置2的出料口與熱反應裝置3的進料口連通，熱反應裝置3的出料口與冷去裝置4進料口連通。

上料裝置2的結構形式很多，本設備采用螺旋輸送裝置Ⅰ。總所周知，螺旋輸送裝置一般是由電機通過變速器帶動螺旋桿旋轉，將螺旋輸送裝置內的物料進行輸送、同時具有一定的攪拌作用。

熱反應裝置3的結構形式很多，本設備采用螺旋輸送裝置Ⅱ，并在螺旋輸送裝置或導熱油加熱循環裝置等。由于導熱油加熱，比較均勻，本設備的加熱裝置5采用導熱油循環裝置。導熱油加熱循環裝置。可由加熱導熱油裝置與設置在螺旋輸送裝置Ⅱ外側的加熱循環套連通，導熱油在加熱導熱油裝置內被加熱，進行加熱循環套，對螺旋輸送裝置Ⅱ內的物料進行加熱，然后導熱油再流回加熱導熱油裝置，形成加熱循環系統。導熱油的加熱可采用電加熱等等。冷卻裝置4的結構形式很多，本設備的冷卻裝置4采用螺旋輸送裝置Ⅲ，并在螺旋輸送裝置Ⅲ的外側設置有冷卻循環裝置6可采用鳳冷，也可采用水冷等。為了節約能源，并或充分利用余熱，本設備的冷卻裝置采用循環水冷裝置。

為了實現自動控制和連續生產，本設備還設置了電控裝置，攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應裝置3和冷卻裝置4與電控裝置連接，可實現自動控制和連續生產。

本設備在熱反應裝置3和冷卻裝置4中設置有電控裝置的溫控傳感器，可對熱反應裝置3和冷卻裝置4的工作溫度進行調控，并在電控裝置中設置有變頻裝置，通過變頻裝置對攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應裝置3和冷卻裝置4的運行速度進行調控。

需要塑化處理的橡膠粉與活化劑、軟化劑加入攪拌裝置1中進行攪拌，攪拌均勻后送入上料裝置2，由上料裝置2進一步進行攪拌、并輸送至熱反應裝置3、進行脫硫塑化處理，然后送入冷卻裝置4進行冷卻，冷卻后的塑化橡膠粉由冷卻裝置4的出料口送出，便可供包裝，或直接輸送至再生橡膠制品加工生產。

由于本設備設置了1、依次連通攪拌裝置2、熱反應裝置3和冷卻裝置4，并設置了對攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應裝置3和冷去裝置4進行調控的電控裝置；因此本設備具有滿足橡膠粉脫硫塑化處理的需要，可實現自動化連續生產，結構簡單，操作方便，質量穩定，易控制，成本低等特點。