然而，這種生產過程中尚存以下問題：一是生產工藝流程長，離子型稀土原礦品位低，稀土氧化物含量0.03%~0.1%，稀土礦浸出液中稀土濃度低，鋁、鐵等雜質含量高，需經過中和、除雜、沉淀等多步工序富集，稀土資源利用率為75%左右；二是化工材料消耗高，生產1噸稀土氧化物需消耗7~12噸硫酸銨、5~8噸碳酸氫銨等材料，化工原材料消耗和生產成本高；三是環境保護壓力大，生產過程消耗的酸、堿和鹽類等會產生大量氨氮、高鹽度廢水，易污染水資源和加重土壤鹽堿化，稀土礦酸溶廢渣中放射性元素富集超標，存在安全隱患且難以處理。

 針對離子型稀土礦開采過程存在的問題，經過多年技術攻關，終開發了離子型稀土礦綠色高效“浸出-萃取”一體化技術，與傳統工藝相比，具有的優勢如下：

一、工藝一體化，通過稀土礦“浸出-萃取”工藝和設備的系統技術集成耦合，簡化了原有工藝的浸出液除雜、沉淀、煅燒、精礦酸溶、過濾等5道工序，實現浸出液連續大規模、大流比離心萃取富集；

二、生產高效化，生產過程稀土溶液濃度富集度提高約500倍，稀土氧化物（REO）含量達到250g/L左右，直接銜接單一稀土萃取分離工藝，稀土回收率提高約10%；生產1噸稀土氧化物節省沉淀劑、除雜劑等材料消耗和能耗1萬元左右；

三、過程綠色化，萃取余液有機磷含量降至1ppm以下，可全部循環利用，生產過程無氨氮排放，無酸溶工序，原礦放射性元素不產生富集渣，實現了本質性安全。

離子型稀土礦“浸出-萃取”一體化綠色開采技術獲得了行業專家的好評，被認為是離子型稀土礦生產工藝的一次重大變革，建議加速工業化實施，加快推廣應用，促進我國離子型稀土礦生產技術再創新水平。