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德州鑫泰機床有限公司
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2MK2280-2A-12M雙頭鋼管專用內圓砂輪磨床配有兩個砂輪磨頭，采用砂輪對工件內圓去除表面氧化層。工件自轉兩個磨頭分別從工件兩端同時軸向進給完成整件工件磨削，工件可成批連續加工，具有加工精度穩定、加工成本低、勞動強度低的特點。
2MK2280-2A-12M雙頭鋼管專用內圓砂輪磨床的詳細介紹：
2MK2280-2A-12M雙頭鋼管專用內圓砂輪磨床
2MK2280-2A-12M雙頭鋼管專用內圓砂輪磨床配有兩個砂輪磨頭，采用砂輪對工件內圓去除表面氧化層。工件自轉兩個磨頭分別從工件兩端同時軸向進給完成整件工件磨削，工件可成批連續加工，具有加工精度穩定、加工成本低、勞動強度低的特點。磨削過程采用干磨方式，更能穩定控制磨削質量和改善生產環境，適合于鋼管內壁氧化層磨削。
| 技術規格 | 參數 |
| 砂輪規格 | Φ250~Φ400×100mm（直徑x寬度） |
| 砂輪粒度 | 10＃~36＃ |
| 工件直徑范圍 | Φ400~820mm （較小內徑φ300） |
| 工件長度范圍 | 4~12.5m |
| 工件材料 | 20鋼 P91 15CrMo 12 CrMoV 1Cr5Mo等合金鋼管 |
| 工件允許彎曲度 | 3/1000mm |
| 磨削壓力 | 0.3-1.5kN |
| 表面粗糙度 | Ra≤12.5μm |
| 單個工件重量 | ≤12000kg |
| 單次磨削余量 | ≤0.2mm |
| 單頭較大修磨量 | 10kg/h(去除鐵屑量) |
| 砂輪線速度： | 60m/s |
| 托輪直徑 | Φ400×170mm（直徑×寬度） |
| 托輪轉速 | 10～40r/min（變頻可調） |
| 滑車軸向進給速度 | 0.1~4.5m/min |
| 磨頭電機功率(2臺) | 30kW |
| 托輪驅動電機功率(2臺) | 7.5 kW (變頻調節) |
| 磨頭定位調整電機功率(2臺) | 1.5 kW |
| 工件滑車驅動電機功率(2臺) | 1.5kW |
| 磨頭軸向進給電機功率(2臺) | 3kW |
| 托輪開合調整電機(2臺) | 1.5kW |
| 吸塵器電機功率(2臺) | 5.5kW 風量：≥3500m3/h |
| 電源 | 交流3相380v 50Hz |
| 輸入功率 | 80 kW |
| 氣源 | 0.4Mpa~0.6Mpa 6m3/h |
| 運行噪音 | ≤85dB(A) (需制做設備整體護罩，本協議不包含整體護罩) |
| 機床外形尺寸 | 37000X4600X2000mm (長X寬X高) |
| 設備重量 | 約25T |
該機床主要由砂輪磨頭機構（2組）、托輪及托輪滑車機構（2組）、磨頭滑車機構（2組）、滑車軌道、電氣控制系統、吸塵系統等幾部分組成。
1、磨頭機構
分兩組磨頭左右對稱布置，每組磨頭主要由磨頭主體、磨頭抬刀機構、磨頭浮動機構等組成。
1)、磨頭主體
主要由砂輪主軸、砂輪安裝夾具、驅動電機、砂輪、鉸鏈機構等組成。驅動電機是磨頭驅動動力源。通過驅動電機帶動砂輪高速旋轉，配合磨頭浮動機構調節壓力使磨頭沿鉸鏈機構上下浮動，用砂輪壓住工件內圓表面進行磨削。
2)、磨頭抬刀機構
主要完成磨頭的進給和退讓功能。主要由減速機、抬刀氣缸和絲桿螺母機構組成。該機構通過電機帶動絲桿螺母調節磨頭初始位置，再由氣缸控制磨頭的進刀和抬刀，其目的是保證磨頭有一個恒定的抬刀量，以控制磨頭接觸工件外圓時的平穩性，防止磨頭沖擊工件。
3)、磨頭浮動機構
采用氣缸控制接觸輪及砂輪的磨削壓力，通過傳感器反饋的電流信號自動調節比例閥進氣壓力，從而改變磨削壓力的大小來控制磨削量。
2、托輪及托輪滑車機構: 該機構由兩套托輪及托輪滑車機構組成。用于支承工件并驅動工件旋轉。每組托輪及托輪滑車機構由托輪、托輪開合調整機構、托輪滑車及滑車驅動機構及工件軸向限位機構等組成。
托輪用于支承工件。
托輪開合調整機構由調整電機、絲桿螺母副及軌道組成。兩個托輪分別安裝在托輪座上，每個托輪座下裝有四個滾輪可在軌道上滑動，通過驅動電機驅動絲桿螺母副可同步調整托輪開合位置來適應不同規格大小的工件磨削。
兩個托輪座安裝在托輪滑車上，托輪滑車通過四個滾輪可在驅動機構驅動下在滑車軌道上任意移動位置。以此來調節兩托輪滑車機構的相對位置適應長度不同的工件磨削。兩組托輪機構較大支承重量為12000kg。
工件軸向限位機構安裝在其中一組托輪滑車上，用于限制工件軸向竄動。
3、磨頭滑車機機構：兩組砂輪磨頭分別安裝兩組磨頭滑車機構上，通過滑車驅動機構可驅動磨頭軸向進給對工件進行磨削。滑車驅動機構可采用變頻調速調節合適的軸向進給速度。滑車驅動采用鏈條傳動。
4、滑車軌道：磨頭滑車軌道及托輪滑車軌道均采用38kg/m鋼軌制做。
5、除塵系統：該系統安裝在機床的后方，主要YSYT-4除塵器和抽霧管路組成。其作用為降低機床的噪音和將磨削時形成的粉塵抽掉并過濾后排放。
6、電氣控制系統
1)、系統功能：
①、完成設備主機、輔機以及各系統部件的電氣控制和電動功能。
②、完成設備的半自動/手動加工控制。
③、對整個加工過程中的各個要素如氣壓不足、磨頭過載、托輪驅動過載、托輪滑車過載、磨頭滑車過載、吸塵器電機過載等進行實時監控和報警顯示(聲光報警提示)。
2)、系統配置：自動化控制設備及元件
①、對變頻傳動裝置的主要配置要求：
● 進線配置開關（正泰或德力西）
● 出線濾波器（磁環濾波）
②、軟件要求：
系統軟件為軟件，提供PLC應用程序的源程序，數據庫不加密。
③、PLC配置要求：
● 輸入/輸出點15%裝機備用。
④、變頻調速控制的電機選用變頻電機。
3)、PLC信號
①、 開關量信號： DC24V
②、信號內容：待料信號、正在加工信號、故障報警信息（氣壓不足、磨頭過載、斷帶）、磨具更換信號、冷卻液位信號等。
4)、系統圖：在設計審查時較終確定。
5)、甲方提供的電源條件
①、 低壓： AC380V±10％，3相
②、 生產線低壓配電方式： 3相 四線
③、 頻率： 49-50.5Hz，或50Hz±2Hz
④、電氣系統總裝機容量： 80kW。
7)、乙方供貨設備內部的控制電壓要求（由乙方提供）
①、交流控制電壓： AC220V，50Hz
②、直流控制電壓： DC24V
③、電磁閥電壓： DC24V
8)、對電氣柜、操作臺、接線箱的要求
①、電氣柜靠墻單面安裝、安裝在車間內機旁現場（電氣柜具體數量和安裝位置在設計聯絡時較終確定）。
②、操作臺（尺寸高1.0米，寬0.8米,厚0.45米）布置在設備的正前方2米處或操作室內。
③、外接電氣元件必須經接線箱接入電氣柜，其防護等級不低于IP54。
④、置于車間內機旁現場電氣柜、操作箱、I/O箱、接線箱，防護等級不低于IP54。
⑤、動力線與控制線必須分開布線，以防干擾。
7、 氣動系統
1)、系統功能：
①、滿足磨頭離開和接觸工件。
②、滿足在磨削過程中磨頭具有的浮動性和接觸工件壓力的可調性。
2)、系統配置：
①、由儲氣裝置、三聯件、比例調節閥、壓力表及壓力表開關、電磁閥、調壓閥、執行氣缸及管線組成 。
②、元件采用西南氣動元件廠產品，比例調節閥選用SMC產品。
3)、主要參數：0.4～0.6MPa
4)、系統圖：見氣動系統原理圖，較終設計在設計審查時確定。
5)、主要元件的型號：見氣動系統原理圖，較終型號在設計審查時確定
所有機構的運動，通過操作臺上的電氣操作完成。
1、按工藝要求確定磨頭的磨削方式及選擇砂輪，并安裝相應的砂輪。
2、按工件直徑和長度調整托輪開合及滑車相對位置。并將工件置于托輪滑車上。
3、啟動托輪驅動電機，由主動托輪帶動工件旋轉。
1)、磨頭調整：磨削前，啟動磨頭抬刀機構，調整磨頭的初始位置，使砂輪（砂輪）的下沿離工件的上端磨削面25mm左右，以保持磨削的較佳位置。
2)、通過變頻器調節托輪驅動電機的頻率，可改變工件的旋轉速度。一般工件直徑越大轉速越低。(具體數據見使用說明書)
3)、通過變頻器調節兩組磨頭軸向進給速度。(具體數據見使用說明書)
4)、將一組磨頭快速移進工件內壁至工件長度中心處。
4、起動兩組磨頭電機，并起動磨頭滑車機構及磨頭進刀機構進刀對工件進行磨削。
控制系統自動調節浮動氣缸壓力從而調節磨頭的磨削壓力。
5、 整個磨削加工過程中應保障足夠的冷卻液和良好的降噪、防護抽霧。
6、 操作方式分為手動、半自動。
1)、手動方式：主要用于設備的調試、調整、檢修等，實現各機構獨立的動作。
2)、半自動方式：
①、主要的控制對象為磨頭自動進刀或退刀；
②、用于設備的磨削加工。通過安裝在磨頭前端的位置傳感器感應對有無工件后發出信號，控制磨頭進刀或退刀及磨頭的自動起動和停機。
（四）、潤滑
1)、系統功能：對軌道面、轉動面、絲桿等具有相對運動的表面進行潤滑保護。
2)、潤滑油型號： 20～30＃機油/鈣基脂
（五）、介質消耗指標
1)、壓縮空氣： 單臺用氣量0.1m3/min（磨削時使用），
壓縮空氣壓力正常為0.4~0.6MPa。
2)、供電要求： 電氣系統總裝機容量：80kW
（六）、設備的涂漆
乙方提供的全部設備顏色均按客戶要求涂漆。
1)、所有設備、部件表面在實施防腐處理前，清除鐵銹、氧化皮、焊渣、油污、灰塵、水分等。
2)、在涂裝前進行表面拋丸防銹預處理，除銹等級符合GB8923標準之規定。
3)、保護涂層涂料的類型
4)、選用國產優質涂料。
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