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密閉式脫硫捏煉機

優勢特征：

（1）轉子的凸棱比通用捏煉機寬（60mm以上）。

（2）兩轉子之間、轉子與室壁間距離?。?.05mm以下）。

（3）密閉室底部呈齒狀。

（4）轉子間速比大、轉速快、上頂栓壓力大。

（5）密封件耐高溫性好。廢橡膠在密閉室內高壓高速運轉下產生摩擦和剪切作用，只需要10min即可升到200℃，塑化均勻，物理性能優異，生產效率高。這種設備已經在三元乙丙、丁基氯化丁基橡膠的再生中得以應用，經濟效益。

二、動態脫硫罐：

電加熱（直熱式）脫硫裝置的結構更緊湊，熱效率較高，預熱時間短。高溫高壓直熱式動態脫硫罐，不需要傳熱介質，是由罐體上的加熱器通電后直接加熱，此種方法節能效果。

直熱式脫硫罐由底架、罐體、控制臺（自控裝置）、傳動裝置、攪拌裝置、密封裝置和加熱器組成。當罐體上的遠紅外加熱器通電后，罐體很快升溫升壓，使罐體內的膠粉在高溫高壓下發生硫鍵斷裂，從而達到脫硫的目的。在生產中需要輸入蒸汽，以防罐內結焦，影響脫硫質量。

直熱式脫硫罐的優勢特征：

（1）可靠。遠紅外加熱器耐高溫、防腐蝕、不導電；

（2）易操作。數據均可在控制臺顯示，操作簡便，輔助設施少，維修簡單保養方便；

（3）節能明顯。不存在長管道線路和夾套式結構，且保溫性能好，使熱能損耗降到；

（4）再生膠質量穩定。罐體升溫快控溫準確，產品質量穩定。

三、高溫常壓脫硫設備：

高溫常壓脫硫裝置有五組脫硫螺旋，螺旋外部設有夾套，內通熱載油。另一組冷卻螺旋也設有夾套，內通冷卻水。六組螺旋上下排列。拌和好的膠粉和再生劑由上面進料口進人第Ⅰ組脫硫螺旋的右側，被轉動的螺旋輸送到左側，經下料斗流人到第Ⅱ組的左側,又被螺旋輸送到右側，如此折流往返五次，后進入冷卻螺旋，經疏松冷卻后從右側排出。本機附設由熱油泵、電加熱爐、儲油箱、管道、閥門和主機夾套組成的熱載油加熱系統。熱載油用電加熱爐加熱升溫，由熱油泵加壓輸送循環使用。整個循環系統設有全套顯示記錄控制裝置進行自動控制。脫硫機的主電機采用調速電機，可根據需要調節脫硫溫度、脫硫時間以及喂進膠料的數量。為了防止膠粉在加熱降解過程中粘結在螺旋葉片上，機臺設置了一種新型結構進行清掃。

優勢特征：

（1）工藝簡化投資省。集脫硫、清洗、干燥、回料、濾膠等于一臺設備，大大節約了空間、人力、物力；

（2）動力消耗大幅降低。由于不需要加入水蒸氣，大大降低了動力消耗，同時節約成本；

（3）環保效益。無廢水排放，廢氣排放量遠低于國家標準。處理后基本可做到無廢氣排放；勞動條件，因在常壓下操作，沒有高壓的危險，故易于操作。

四、高溫連續擠出脫硫設備

產品特征：

螺桿的相對速度可以調節。螺旋線在運轉過程中互相接觸，從而可以刮去螺桿表面存在的結垢。如將一個螺桿在交叉運轉時加速或者減速，則兩個螺桿的表面都可得到清洗。一對螺桿合理的結構是使其棱緣近于嚙合狀態，設個螺桿的螺距為常數，個螺桿的螺距為它的N倍，而個螺桿的轉數比個螺桿快N倍，這樣使得個螺桿的螺旋線被幾條隔板有效地隔開，加強了對膠料的捏合和剪切。由于螺旋角的不同，使兩螺桿棱緣連續相刮削，使物料在運動中的堵塞危險減限度。

優勢特征：

（1）。該設備為連續生產，相比動態脫硫法的間歇式，簡化了分批供料、

升溫、再生、保溫、卸料等工序。實現“高溫、短時間脫硫”，提高生產效率；

（2）節能。該法再生熱量，部分來自外部循環加熱，部分利用膠料摩擦生熱，較之脫硫罐節能；

（3）多功能。該法適于多種廢膠種的再生；

（4）成本低。該法生產周期短，能耗低，運轉費用經濟，生產成本隨之降低；

（5）自動化程度高。該法生產過程采用計算機控制，確保產品質量；

（6）無污染。生產無廢水、廢氣污染，可實現清潔生產；由于該法優點眾多，先后為歐洲，美國，日本等國家采用。目前，國外主流再生膠生產大多數采用此方法。