一、汽車制造涂裝和汽車維修

（一）行業基本情況

汽車制造的車身涂裝工藝，因普遍采用溶劑性涂料，噴漆、烘干過程產生大量有機污染物和漆霧，塑料件加工涂漆也有有機物排放。每輛轎車消耗35-40kg涂料，涂料中有機溶劑含量一般達60-80%以上，這些溶劑終通過通風系統排放到環境中，即使濕法去除噴霧時裹帶少量有機溶劑，但由于溶劑在水中溶解度低，大部分有機溶劑會從廢水中揮發到空氣中。客車和載貨汽車制造單車涂料的使用量與轎車相比有差距。

20世紀90年代以后，隨著環境保護要求逐年提高，工業發達國家頒布法規責令汽車噴涂空氣污染物限期達標排放。為減少污染物的排放，汽車制造公司一方面選用更優質低污染的新型涂裝材料；另一方面依靠技術進步、完善工藝、強化管理，提高涂料的利用率以及采用*的末端揮發性有機污染物處理技術。在歐美等汽車工業發達國家，一些大的汽車公司在20世紀90年代的新建涂裝線已實現了符合環保要求的汽車車身涂裝工藝。

因此，根據廣州“十一五”時期產業發展規劃和廣州市汽車行業實際技術水平，從環境保護角度考慮，控制該行業的有機污染物排放十分必要。

(二)工藝描述與污染物排放

⑴汽車制造涂裝工藝描述

汽車車身涂層工藝主要包括底漆、中涂和面漆以及后的烘干工藝。

涂裝前處理。為提高涂層對底材的附著力和耐腐蝕性，汽車的金屬制件在涂漆前都進行脫脂（除油）和磷化處理。主要產生水污染物。

底涂：轎車基本采用電泳漆涂裝。目前90%以上車身防護都是采用陰極電泳涂裝底漆工藝，并為適應環保、節能的要求，開發出了無鉛、錫的陰極電泳材料，VOCs含量低和低溫固化型陰極電泳材料。該部分VOCs產量相對較少。

中涂和面涂噴漆：噴漆方式有區別，自動靜電噴涂法和人工噴涂相比，具有涂膜裝飾好、質量穩定、涂料利用率高、使用方便、生產效率高、一次噴涂較厚（30～40μm）等優點。為了達到良好的噴涂效果，噴漆室必須進行強制通風，以排出漆霧和VOCs。通風量是根據噴漆工藝技術、涂料種類（如固體份、溶劑含量）和涂裝線速度等因素設計的，通常達到幾十萬到上百萬m3/h（手工噴漆、自動靜電涂裝，垂直截面風速分別為0.45～0.5、0.25～0.3m/s，所以一個簡單的12m長的大客車的噴漆室排風量約為15×5.5×0.45×3600=133650m3/h）。噴漆是產生VOCs的主要工藝，也是當前VOC治理的薄弱環節，應重點控制。

在車用涂料方面，由于環境保護的要求，車用涂料在近10年中已逐步采用高固體份、水性化和粉末化的涂料來代替傳統的有機溶劑型涂料。但從總體上看，我國汽車制造業涂裝技術水平比較低，對環境造成的污染較大。

⑵汽車維修噴漆和補漆工藝描述

江門uv光解廢氣處理汽車維修噴漆和補漆工藝主要為漆前表面處理、補灰、噴漆和補漆、烘干。

漆前表面處理：主要是清理補漆部位，基本上不產生VOCs。

補灰：原料為原子灰和原子灰固化劑。原子灰中含苯乙烯，原子灰固化劑本身為揮發性有機物。但因補灰的原料消耗相對較少，只會產生少量VOCS。

噴漆、補漆和烘干與5.6.2.1中描述的工藝相似。但補漆通常是在車身上的小面積作業，涂料用量遠遠少于新車的噴涂，且多采用紅外燈局部照射加熱烘干。

（三）污染物來源

有機氣態污染物主要產生于：電泳底漆、中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆噴漆過程中，大約80-90%的VOCs是在噴漆室和流平室排放，20-10%的VOCs隨車身涂膜在烘干室中排放。涂裝廢氣的特點是：大風量，中低濃度。

（四）控制要求

汽車制造噴涂：

⑴噴漆室必須進行強制通風，排出的漆霧一般采用水霧去除，有機廢氣一般應安裝凈化裝置，高空排放。

⑵烘干室要密閉通風，排出的氣體經過催化燃燒或者蓄熱燃燒后排放。

⑶有機溶劑、涂料等可能揮發有機物的物料要密閉儲存。

⑷噴漆、烘干車間邊界外無明顯異味。

江門uv光解廢氣處理汽車維修噴涂：

⑴噴漆烤漆作業的環境必須密閉，禁止在露天或者不具備密閉排氣系統的車間進行作業。

⑵噴漆烤漆車間密閉排出的漆霧要去除，有機廢氣要經過活性炭或者水簾洗浴，活性炭要定期進行更換，并具備完善的更換記錄。

⑶噴漆后的車輛要經過烤漆過程進行干燥，禁止陰干。

⑷涂料、有機溶劑要密閉存放，防止揮發。

⑸噴漆烤漆車間邊界外無明顯異味。