油脂精煉設備

是將毛油（花生油、菜籽油、茶籽油、大豆油、葵花籽油、胡麻油、核桃油、芝麻油等食用油）通過加熱攪拌進行水化脫膠、脫酸、脫色、脫臭的。

1.水化脫膠，水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質的親水性，把一定數量的水或電解質稀溶液在攪拌下加入毛油中，使毛油中的膠溶性雜質吸水膨脹，凝聚并分離除去的一種脫膠方法。在水化脫膠過程中，能被凝聚沉淀的物質以磷脂為主，此外還有與磷脂結合在一起的蛋白質、黏液物和微量金屬離子等。

2.堿煉脫酸，(www.liangyoushebei點com)，未經精煉的各種毛油中，均含有一定數量的游離脂肪酸，脫除油脂中游離脂肪酸的過程稱為脫酸。脫酸的方法有堿煉、蒸餾、溶劑萃取及酯化等多種方法。在工業生產上應用zui廣泛的是堿煉法和水蒸汽蒸餾法（即物理精煉法）

3.油脂脫色，油脂的吸附脫色，就是利用某些對色素具有較強選擇性吸附作用的物質（如漂土、活性白土、活性炭等），在一定條件下吸附油脂中的色素及其他雜質，從而達到脫色的目的。，經過吸附劑處理的油脂，不僅達到了改善油色、脫除膠質的目的，而且還能有效地脫除油脂中的一些微量金屬離子和一些能引起氫化催化劑中毒的物質，從而為油脂進一步精致（氫化、脫臭）提供良好的條件。

4.油脂脫臭，油脂脫臭是利用油脂中臭味物質與三脂肪酸酯揮發的差異，在高溫和高真空條件下借助水蒸氣蒸餾脫臭味物質的工藝過程。水蒸氣蒸餾（又稱汽提）脫臭的原理，系水蒸氣通過含有臭味組分的油脂，汽-液表面相接觸，水蒸氣被揮發的臭味組分所飽和，并按其分壓的比率逸出，從而達到脫除臭味組分的目的。

特點：
（1）精制罐  ，為錐形底，敞口，用6.5mm的鋼板制成，有效容易為9600kg,其攪拌器轉速zui高為40r/min,zui低為20r/min,罐內加熱盤管面積為16.5㎡。
 （2）水洗罐  為錐形底敞口，用6.5mm的鋼板制成，有效容易為9600kg,其攪拌器轉速zui高為40r/min,zui低為20r/min,罐內加熱盤管面積為16.5㎡。
（3）真空脫水罐  用6.5mm鋼板焊接而成，有效容量為4500kg,其攪拌器轉速42r/min,罐內盤管加熱面積為11.2㎡。每臺可濾毛油2200kg/h。
4）壓濾機  ，為20片之板框式壓濾機，其每片壓濾面積為57cm*57cm,濾布采用一層五股帆布。

該為間歇性，具有大型精煉油設備的所有功能，且優于大、中型精煉油設備機組，適用于各種(www.liangyoushebei點com)加工工成國標二級油、一級油、高級烹調油；自備熱源、電控裝置，能耗低、占地小，不需廠房基礎適用于小型食用油精煉廠配套精煉提取。

未經的毛油
是用壓榨、浸出、水代法或者熔煉取得的，未經過精制的動植物油脂統稱為毛油。
毛油中的某些成分不僅影響油脂的安全儲藏，還會降低油脂的品質和使用價值，危害人體健康，
例如： 雜質和水分的存在會有利于微生物活動，促進油脂的變質。
磷脂的存在，不僅會造成油的水解酸敗，還會在烹飪時產生大量泡沫并生成黑色沉淀，影響食物的顏色和風味。,游離脂肪酸含量標志著油脂的酸敗程度，游離脂肪酸含量高，會導致烹調時產生大量“油煙”。色素不僅使油脂顏色較深，影響外觀，個別色素如棉酚還有毒。蠟影響油脂的透明度，在烹調時會發煙，產生嗆人的氣味。微量的重金屬會促進油脂的氧化酸敗，還會在人體中產生殘留。多環芳烴和殘留農藥等對人體有害，有些還會致癌。

因此，為了保證人體的健康，延長食用油的保管期，必須將毛油進行精煉，除去有害物質。

，油脂主要精煉的方法，既可以脫酸，去雜質，又可以去部分色素和氣味，達到食用油的要求。工藝主要設備是粗油暫存，堿煉中和，水洗罐，過濾機，以及皂腳分離和輸送泵，堿液、白土過濾等。 
   
榨油機榨出來的粗油菜籽油含有游離脂肪酸，磷脂，色素，黏質等物質，這些物質都影響油菜籽油的質量，因些必須進行精煉，以達到食用油的標準。粗油精煉需主要設備精制罐，水洗罐，真空脫水罐和過濾機等設備。

(www.liangyoushebei點com)通常是指對毛油中的各種有害物質進行清除的過程。毛油中雜質的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉并非將油中所有的雜質都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業生產等有害的雜質除去，如棉酚、蛋白質、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的成分將被保留。因此，根據不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質從油脂中除去，得到符合一定質量標準的成品油，就是精煉的目的。
 
使用精煉菜籽油的操作方法：
（1），菜籽油送入毛油泵進入精煉罐前，須檢查管路閥門是否正常，每罐送油完畢后，應立即關閉進油閥門。入油罐待精煉的粗菜籽油，須先清除油面泡沫，使油面平滑，并靜置適當時間使油中不存有泡沫。調整原油溫度到25—35℃。
（2）堿液配制 ，稱出規定量的堿液(須先鑒定純度)配入適量水攪拌，開動堿泵，循環堿液使其*溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，用波美計測定堿液波溫度，并調整到10--12°。
（3）混堿  待原油油面平滑，溫度穩定在25--35℃時，開動攪拌器開始攪拌，先慢轉（20r/min)攪拌1min,然后改快轉（40r/min）,攪拌同時，打開堿罐閥門，放入堿液。加堿液時間一般為15min左右，放完堿液繼續快轉攪拌，直到油與皂粒清晰分離時為止，攪拌時間約為3--3.5h。油與皂腳清晰 分離時，改為慢速攪拌，打開加熱蒸汽門（蒸氣壓1.4kgf/C㎡）,升高油的溫度到60℃時（油溫升高應保持1℃/min,zui高溫度不得超過65℃）立即停止攪拌，關閉蒸汽閥使其自行冷涼沉淀（沉淀時間約8h左右）。,檢查輸送油閥門管路正常后，將油泵入水洗罐，當泵到油與沉淀的皂腳的界面時，必須高度注 意不要把皂腳泵出，同時又必須把油泵出。
（4）水洗  ，將泵入洗罐的油加熱升溫，同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃（溫度不許超過85℃）。當水加完時（加水量為油量的15%--20%，加水時間38--40min）,停止加熱，繼續攪拌15min,即停止攪拌，沉淀2h(*次)，將水洗罐底的排水閥打開，放走約 3/4的洗滌水（放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回）。然后關閉排水閥，打開通往油水分離罐的閥門，將剩余的油水混合物，慢慢放入。(www.liangyoushebei點com)*次水洗時，必須把油水中間層的黏質物全部放入分離罐見到好油為止，再關閉閥門。油水分離，須有專人掌握，在分離罐內進行分離時，須將罐內加熱盤管打開，升高溫度（不許超過80℃），經過分離后將水放走，收回殘油。
按上述方法將油繼續水洗至洗滌水*澄清時為止，第二次水洗的沉淀時間為1.5h。
（5）脫水   ，輸送沒前先檢查有關管路閥門是否正常，然后將水洗賓的油泵入真空脫水罐，同時打開蒸汽閥門，開動真空泵和攪拌器，調整冷凝器的冷卻水，并開動循環油泵加速真空脫水罐內油的循環。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為3h,從脫水罐輸送油算起，,脫水后的油要取樣協同質檢員檢查。發現脫水不足時，須繼續進行脫水。，脫水溫度維持在70℃左右。脫水完畢，停止真空泵，打開空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常，然后輸送油通過冷卻管冷至25--30℃流入沉淀罐準備壓濾。
（6）壓濾  ，檢查壓濾機管路閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關閉閥門，輕輕打開濾板使內部油流入油盤，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準備更換或洗滌。濾布殘油應用離心機分離收回。
（7）殘油回收  ，利用油水分離罐，分離收回的油，再重新精制。帶有殘油的濾布，折疊整齊均勻，放入離心機內，經過分離，把殘油收回重新進行精煉。離心機操作時，必須嚴格掌握離心機的速度，(www.liangyoushebei點com)，啟動時由慢轉逐漸加到快速。如在轉動時中途需要停止，應停電動機，但離心機沒有*靜止時，不許合閘繼續開動。加入火堿數量及堿液濃度，視壓濾粗胡麻籽油酸價及雜質含量的多少而定。酸價高，,則中和游離脂肪酸所需堿量要多，濃度要高，酸價低，堿量要少，濃底要低。雜 質多時，超加堿量要多。根據粗油雜質含量，超加堿量一般為0.1%--0.2%。但收于毛油中的成分復雜，如單就酸價，雜質來決定用堿量及堿液濃度， 有時并不一定能得到很好的效果，因此在精煉前先做小杯試驗。加堿溫度不許過高。加堿中和后升高油溫以破壞其乳化狀態，使皂粒與油分離*。加堿中和時的攪拌速度應快，,目的是使堿液與油充分接觸，使油中的游離脂肪酸迅速中和，，待游離脂肪酸*中和后，在升溫時期，攪拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒難于下沉。然后進行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒與游離堿。亞菜籽油經過水洗以后，含水量高（0.3%），保存時容易使質量發生變化，所以必須進行脫水。
的zui后一道工序是冷涼壓濾，以除去油中所含蠟質物。

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