1臺液化氣貯罐檢驗方案

   依據《特種設備安全監察條例》，《壓力容器安全技術監察規程》，《壓力容器定期檢驗規則》和有關標準及制造使用情況及歷次檢驗報告，為確保此在用液化氣貯罐的檢驗工作質量和安全使用，制定本方案。

 一、設備狀況：

  20立方米液化氣儲罐，設計壓力1.765Mpa，設計溫度：50℃；介質：液化石油氣，根據使用單位提供該站工作記錄，該容器內部介質zui高工作壓力：0.6Mpa，操作溫度：常溫。1990年投入使用，1997年由本所檢驗，液化石油氣儲罐經內外表磁粉探傷未發現缺陷磁痕顯示，安全狀況等級定為1級。

 二、方案制定依據：

1、《壓力容器安全技術監察規程》

2、《壓力容器定期檢驗規則》

3、GB150——98 《鋼制壓力容器》

4、JB／T4730－2005《壓力容器無損檢測》

5、原始出廠技術資料和使用情況及歷次檢驗報告

 三、驗人員資格：

（1）檢驗人員應具有省級或省級以上技術監督部門頒發的相應類別檢驗員或檢驗師資格。

（2）無損檢測人員應具有省級或省級以上技術監督部門頒發的相應類別的無損檢測人員資格證書。

 四、準備：

   SP-112 型可燃性氣體檢測報警儀、SP-111 氧含量分析儀、測厚儀、磁粉探傷機、熒光磁粉、盒尺、射線探傷機、焊縫檢測尺及其它輔助檢驗工具和量具。檢驗用的設備和器具應在有效的檢定期內，經檢查和校驗合格后方可使用，且應當采用防爆、防火花型設備、器具。

五、驗前準備工作及安全注意事項：

（1） 受檢單位應準備以下有關技術資料：

    受檢容器的竣工圖、產品質量證明書、監檢證書、產品合格證、安裝說明書、竣工驗收報告、使用登記證、運行周期內的年度檢驗報告、歷次全面檢驗報告、運行記錄、開停車記錄、運行參數、操作條件變化及運行中出現的異常情況等資料、有關維修或者改造的文件、重大維修改造方案、修理驗收報告、告知文件、竣工資料、改造維修監督檢驗證書。

（2） 受檢單位應做好與檢驗有關的準備工作：

1.檢驗前必須將容器內部介質排除干凈，用盲板隔斷所有液化氣體來源，設置明顯的隔離標志。禁止用關閉閥門代替盲板隔斷。

2.必須切斷與容器有關的電源。設置明顯的安全標志。檢驗照明用電不超過24V，引入容器內的電纜應當絕緣良好，接地可靠；受檢單位應為檢驗配合安全、電器人員各一名。

3.為檢驗而搭設的腳手架，輕便梯等設施，必須安全牢固（對離地面3m以上的腳手架設置安全護欄），便于進行檢驗工作。

4.進入容器內部檢查時，應使用電壓不超過12V或者的低壓防爆燈，在容器外部必須有專人監護，并且有可靠的聯絡措施。檢測儀器和修理工具的電源電壓超過36V時，必須采用絕緣良好的軟線和可靠的接地線。應在儀器和電源之間加裝漏電保護器。

5.需對罐體的內表面縱、環焊縫，封頭拼接焊縫及其兩側各30mm范圍，各種接管的角焊縫及其邊緣進行打磨，以滿足表面無損檢測的要求。

6.影響全面檢驗的附屬部件或者其他物體，應當按檢驗要求進行清理或者拆除。

7.受檢單位應為檢驗單位準備好水、電及現場檢驗設備儀器的放置，檢驗人員的更衣場所；

8.需要進行檢驗的表面，特別是腐蝕部位和可能產生裂紋性缺陷的部位，必須*清理干凈，母材表面應當露出金屬本體，進行磁粉、滲透檢測的表面應當露出金屬光澤；

9.使用單位必須進行置換、中和、消毒、清洗，取樣分析，分析結果必須達到有關規范、標準的規定。取樣分析的間隔時間，應當在使用單位的有關制度中做出規定。盛裝易燃介質的，嚴禁用空氣置換。

10.人孔和檢查孔打開后，必須清除所有可能滯留的易燃、有毒、有害氣體。壓力容器內部空間的氣體含氧量應當在18％～23％（體積比）之間，容器內部可燃氣體含量低于0.5%（用本所儀器應低于25%LEL）。 必要時，還應當配備通風、安全救護等設施；根據實際情況定期或不定期測定容器內部、周圍及位置低于容器部位的可燃氣體含量，當超過25%LEL時，需進行通風置換處理，排除漏氣源。

11.檢驗人員認真執行使用單位有關動火、用電、高空作業、罐內作業、安全防護、安全監護等規定，確保檢驗工作安全。

六、檢驗

   以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必要時可以采用超聲波探傷、射線探傷、硬度測定、金相檢驗、化學分析或光譜分析、渦流檢測強度校核或者應力測定、氣密試驗聲發射檢測等。

宏觀檢查主要是檢查外觀、結構及幾何尺寸等是否滿足容器安全使用的要求

1.外觀檢查

（1）容器本體、對接焊縫、接管角焊縫等部位的裂紋、過熱、變形、泄漏等，焊縫表面（包括近縫區），以肉眼或者5～10倍放大鏡檢查裂紋；

（2）內外表面的腐蝕和機械損傷；

（3）緊固螺栓；

（4）支承或者支座，大型容器基礎的下沉、傾斜、開裂；

（5）排放（疏水、排污）裝置；

上述檢查項目以發現容器在運行過程中產生的缺陷為重點。

2.結構檢查

（1）筒體與封頭的連接；

（2）開孔及補強；

（3）角接；

（4）搭接；

（5）布置不合理的焊縫；

（6）封頭（端蓋）；

（7）支座或者支承；

（8）法蘭；

（9）排污口。

上述檢查項目僅在*全面檢驗時進行，以后的檢驗僅對運行中可能發生變化的內容進行復查。

3.幾何尺寸

（1）縱、環焊縫對口錯邊量、棱角度；

（2）焊縫余高、角焊縫的焊縫厚度和焊腳尺寸；

（3）同一斷面zui大直徑與zui小直徑；

（4）封頭表面凹凸量、直邊高度和直邊部位的縱向皺折；

 4.壁厚測定:

4.1測定位置應當有代表性，有足夠的測定點數。每塊鋼板原則上不少于3點，發現厚度突增或陡減部位，應增加測點，以確定是否存在氫腐蝕，分層等缺陷，必要時，用超聲波探傷機確定分層情況。測定后標圖記錄，對異常測厚點做詳細標記。厚度測定點的位置，一般應當選擇以下部位：

（1）液位經常波動的部位；

（2）易受腐蝕、沖蝕的部位；

（3）制造成型時壁厚減薄部位和使用中易產生變形及磨損的部位；

（4）表面缺陷檢查時，發現的可疑部位；

（5）接管部位。

4.2.壁厚測定時，如果遇母材存在夾層缺陷，應當增加測定點或者用超聲檢測，查明夾層分布情況以及與母材表面的傾斜度，同時作圖記錄。

5.表面無損檢測

5.1容器內表面進行100％熒光磁粉檢測，發現裂紋的部位，對其相應外表面的焊接接頭應當進行表面無損檢測抽查。根據檢驗需要確定增加外表面表面無損檢測部位。

5.2. 對上次返修部位內外表面進行重點檢查。

6.埋藏缺陷檢測

6.1.對上次返修部位進行射線探傷。

6.2.抽查比例或者是否采用其他檢測方法復驗，由檢驗人員根據具體情況確定。

7.緊固件檢查

對主螺栓應當逐個清洗，并進行無損檢測。重點檢查螺紋及過渡部位有無環向裂紋。

8.強度校核：以下情況之一的，應當進行強度校核：

（1）腐蝕深度超過腐蝕裕量；

（2）設計參數與實際情況不符；

（3）名義厚度不明；

（4）結構不合理，并且已發現嚴重缺陷；

（5）檢驗人員對強度有懷疑。

 9.安全附件檢查:  

   對安裝在容器上的安全閥、壓力表、液位計、溫度計等附件，均按《監規》及《壓力容器定期檢驗規則》有關規定進行檢驗，并檢查連接是否可靠，接管處是否堵塞等。

10.缺陷處理：

10.1發現的裂紋一律打磨消除并經表面探傷確定消除干凈，并打磨成圓滑過渡，打磨后的剩余壁厚不能滿足強度核算壁厚的，按《壓力容器定期檢驗規則》第四十條進行無量綱計算，不合格時，按現行國家相關規定辦理手續后補焊。

10.2在分層或夾層的，根據與自由表面夾角及板厚投影長度，超標的予以消除補焊。

10.3錯邊超標的應打磨消除，并圓滑過渡，壁厚不滿足強度核算的應予補焊。

10.4腐蝕的處理按《壓力容器定期檢驗規則》相應條款規定處理。

10.5內部缺陷處理：

（1）焊縫內部存在的裂紋，未焊透，原則上予以消除處理。

（2）焊縫內部存在的氣孔、夾渣視具體情況進行處理。

11.耐壓試驗：

   檢驗后，根據《壓力容器定期檢驗規則》相關規定進行做耐壓試驗。當做耐壓試驗時耐壓試驗壓力確定方法如下，由使用單位根據歷年該站儲罐設計壓力加上一定的安全裕度提供書面文件，由使用單位與檢測單位協商，由檢測單位核定該站zui高工作壓力。關于耐壓試驗采用的介質應符合《壓力容器定期檢驗規則》相關規定，一般情況下，耐壓試驗介質應采用水，當采用氣體作耐壓試驗介質時，使用單位根據實際情況提出書面申請，應有使用單位蓋公章、技術負責人簽字，得到《壓力容器安全技術監察規程》規定的相關部門批準書，經檢測單位批準后方可實施。

當采用液壓時試驗壓力為設計壓力的1.25 倍。

當采用氣壓試驗時試驗壓力為本次核定zui高工作壓力的1.15 倍。試驗按《壓力容器定期檢驗規則》相關規定執行。

12.氣密性試驗: 氣密性試驗壓力為本次核定的zui高工作壓力1.6Mpa。試驗按《壓力容器定期檢驗規則》相關規定執行。當儲罐未使用蒸汽進行*吹掃置換時，嚴禁采用空氣進行氣壓或氣密試驗。

 七、全狀況等級評定:

   全面檢驗工作完成后，檢驗人員根據實際檢驗情況，根據《壓力容器定期檢驗規則》評定壓力容器的安全狀況等級，出具檢驗報告，給出允許運行的參數及下次全面檢驗的日期。經過檢驗，安全附件不合格的壓力容器不允許投入使用。

 八、檢驗報告的整理

現場檢驗工作結束后，一般設備應當在10個工作日內，大型設備可以在30個工作日內出具報告。