電泳涂裝工藝條件及重點參數管理：
     電泳涂裝工藝條件包括以下四個方面13個條件（參數）：
1）槽液的組成方面：固體份、灰份、MEQ和有機溶劑含量；
2）電泳條件方面：槽液溫度、泳涂電壓、泳涂時間；
3）槽液特性方面：PH值、電導率；
4）電泳特性方面：庫化效率、zui大電流值、膜厚和泳透力

電泳涂裝基本原理：
      陰極電泳涂料所含的樹脂帶有堿性基團，經酸中和后成鹽而溶于水。通直流電后，酸根負離子向陽極移動，樹脂離子及其包裹的顏料粒子帶正電荷向陰極移動，并沉積在陰極上，這就是電泳涂裝的基本原理（俗稱鍍漆）。電泳涂裝是一個很復雜的電化學反應，一般認為至少有電解、電泳、電沉積、電滲這四種作用同時發生。
   1、電解——任何一種導電液體在通電時產生分解的現象，如水的電解能力解成H2和C2。
   2、電泳——在導電介質中，帶電荷的膠體粒子在電場的作用下向相反電極移動的現象，如陰極電泳中帶正電荷的膠體粒子（R3N H）夾帶和吸附顏料粒子由電泳過程移向陰極。
   3、電沉積——漆粒子在電極上的沉積現象。電沉積的*步是H2O的電化學分解，這一反應至使在陰極表面區產生高堿性（OH）界面層，當陽離子（樹脂和顏料）與OH反應變成不溶性時，就產生涂膜的沉積。
   4、電滲——剛沉積到被涂物表面的涂膜是半滲透的膜，在電場的持續作用下，涂膜內部所含的水分從涂膜中滲析出來移向槽液，使涂膜脫水，這種現象稱電滲。電滲使親水的涂膜變為涂膜，脫水而使涂膜致密化。

電泳涂裝設備：
      一般由電泳槽（主、付）、循環過濾系統、超濾（UF）系統、電極和極液循環系統、控溫系統、直流電源及相應電裝置、純水及清洗置和烘干裝置等組成。
涂裝生產線設計、制造的好壞，會給涂裝質量帶來影響，并且是靠管理難以克服的。只有設備供應廠家、漆廠和用戶三方結合，各負其職，才能確保電泳設備不出早期故障和涂裝質量的穩定。
1、電泳槽（主、付槽）
電泳槽設計和結構，主要涉及以下兩方而考慮：其一，保持槽中槽液運動防止沉淀的技巧；其二，保持槽液清潔的過濾方法。注意事項：
槽底和轉角都應設計呈流線型，應盡量消除液流的死角；
槽體設計在滿足各種要求的前提下應盡可能小，以縮短更新期和減少投槽資金；
設計付槽的作用是盛接槽表面流帶入的泡沫和塵埃，并有消泡功能。
2、循環過濾系統（含控溫裝置）

電泳槽液自配槽糕后就應連續循環攪拌，其主要功能如下：
      保持槽液均勻混合和防止顏料在槽中或被涂物水平面上沉降；
      槽液循環經過濾器，除去槽液中的塵埃、機械雜質和油污；
      保持槽液的溫度均勻，并通熱交換器，交換掉由涂裝電能和泵工作的機械能轉換成的熱量；及時排除在電泳過程中在被涂物表面上產生的氣體。設計方面，槽液由付槽通過循環泵從主槽底部的多孔管進入主槽，對于連續式生產，槽液流向應與被涂物前進方向*，且要求流速為工件移動速度的2~4倍；對泵的選擇，將以全循環每小時4~6次的槽液量作為依據。
3、超濾（UF）系統
超濾系統是電泳涂裝工藝主要設備之一，其使用好壞，將直接影響電泳涂裝質量及生產成本，其主要作用如下：
      加強對電泳涂料的回收，回    收效率達98%以上，同時減少污水處理量及費用；利用對電泳槽的控制，槽的電導率及質離子含量可通過超濾液的排放而得到有效控制，保證電泳涂膜質量。（另外，也可通過超濾液的排放減少槽液中的小分子含量。）
      對于小生產線，一般采用管式和和卷式超濾器，其安裝和使用要求：
電泳槽液在進超濾器前一定要安置過濾器，否則易堵塞超濾器膜孔，造成清洗周期縮短，縮短使用壽命；
      超濾器停止運行時應用干凈超濾液將漆液排到電泳槽內，用干凈超濾
液浸泡超濾膜；
      當超濾液通過量下降到額定值的70%時，就應進行清洗。清洗液配制：
      1%乙二醇丁醚、2%乙二醇乙醚、4%冰醋酸的去離子水清洗液。
4、供電系統
      直流電源一般采用硅或硒整流器，將交流電源進插進行整行流而得，
并經濾波處理，以減少電壓脈沖幅度。系統設計時要考慮電流余量以供有
發展余地。整流器要具有軟啟動、軟停止功能，輸出電壓不突變。經驗數據每平方米泳涂面積的電流強度為10~20A；電壓控制，應能在0~20A；
      工件數對于自動線，涂裝陰極面積計算方法：M=工件表面積×2min×（）；Min 極比控制一般按陰極：陽極 =4~5：1（指有效面積）。           5、烘干室（通道）（178~1800C）電泳烘干是電泳底漆的zui后一道工序。在高溫下樹脂發生化學反應而成膜。烘干室設計要求在清潔度，溫度均勻性，控溫準確度，烘干時間等滿足工藝要求。
      要保證一定的預烘區，升溫幅度約有20攝氏度/每分鐘；
      采用輻射升溫、對流保溫相結合的形式，加強空氣的防塵、過濾措施；
      考慮采取防滴落防凝結措施，以防烘道內煙氣凝結滴落工作，污染漆膜。