日產（20小時）80噸鉛錠生產線；
采用2臺容量為9噸的，采用交替加料方式，每爐每2小時出料4噸（鉛液）；澆鑄時間1h；另一個坩堝在熔煉保溫，交替進行；采用鉛泵抽取鉛液，通過星型分配器澆入鉛合金鑄錠模，自動澆鑄成型，自動出料，人工堆碼方式堆料；
基本結構及配置：
1、爐體：采用槽鋼及鋼板焊接成圓柱形結構。為支撐坩堝及物料重量，其底部采用重型工字鋼作支撐鋼件，面板上有防止鉛液流向爐膛的密封擋圈。擋圈外有防止坩堝因攪拌機轉動而晃動的定位裝置。面板下面有三角筋加強。與爐殼體上立柱相連，爐殼立柱采用高強工字鋼。保證爐體剛度及強度。爐體牢固固定在地基預埋件上，防止攪拌鉛液時爐體搖晃、震動。
2、爐襯：在爐殼內砌筑爐襯，其中底部采用耐火澆注料做保溫層，
底部澆注料結構有利于防止鉛坩堝意外穿，爐鉛液滲透爐襯，導致爐襯損壞失效，有利于鉛夜從排渣口排出爐膛。爐膛中心部采用異型重質高鋁澆注料支柱，支柱上安裝坩堝固定用耐熱鋼支座，用于支撐坩堝。爐體圓周采用全纖維爐襯，確保保溫節能效果。采用纖維爐襯較采用磚體爐襯在升溫階段具有30%以上的顯著節能效果。在爐底部留有氧化鐵皮清理排渣口，防止鉛液漏出后及時排出，有利于清理坩堝氧化鐵皮。
3、電熱元件：采用電阻帶做加熱元件，采用剛玉陶瓷螺釘固定在爐膛爐襯四周及爐底上。為防止坩堝氧化鐵皮掉到爐底電熱元件上，底部電熱元件采用耐熱不銹鋼爐底板蓋住保護。定期清理。電熱元件分區多段安裝。
4、滲漏報警裝置：采用電氣控制系統，當坩堝開始滲漏，通過控制
柜上聲、光報警。告知坩堝已壞。并提醒打開爐底排渣口。
5、坩堝：采用不銹耐酸銹鋼橢圓形底坩堝；在坩堝內焊接一塊隔板，形成加料區與抽鉛區，便于渣料清理及鉛液抽出；在渣液位置，焊接一塊隔板，用于防止物料腐蝕坩堝；坩堝法蘭采用鋼板制造；
6、煙塵收集裝置：在電爐樓臺上安裝有活動排煙罩，預留有對外接口，氣體統一排放。
7、鉛泵：主要是用于將鉛鍋合金溶液抽出到澆注包。
8、中間澆鑄包：鉛泵將鉛液澆入中間澆鑄包，確保澆鑄連續；中間澆鑄包有回流管，多余鉛液回流進入鉛鍋；
9、星形澆鑄裝置：鉛泵將鉛液抽出流向中間澆鑄包，鉛液經中間包流入星形澆鑄裝置，鉛液經 星形澆鑄裝置流向鉛模；
10. 鉛錠水冷系統：采用水套可調式結構，再組合水霧噴管結構，既可滿足水霧冷卻也能浸泡冷卻；配管道和水蒸氣收集罩,為加快凝固速度。機架中部設有收集水槽，可方便接入冷卻水循環裝置中，避免生產車間的環境污染。
11. 鉛錠鋼號敲打裝置：鉛錠經冷卻后，通過具有能敲打8 個鋼號鋼印敲打機構，再運行到鑄錠機尾輪，經鉛錠卸模裝置，在鉛錠卸載處，通過機械或氣動擊打錘脫模。
12、電爐溫度電器控制：采用數顯智能溫控儀控溫，PID調節。采用可控硅做開關元件，電爐分1個控溫區，分段加熱。當坩堝上部無鉛液時，可以單獨斷開無物料段的電熱元件電源。防止坩堝干燒。系統配置晚間自動升溫功能，利于晚間熔化，白天操作生產；
13、鑄錠線電器控制：鉛液從鉛鍋鍋經鉛泵抽出后經星形澆鑄裝置、鑄錠機制成成品的過程，通過電氣控制系統能實現全自動控制，并帶有緊急停止等功能。電機均采用變頻啟動 ；全系統采用PLC程序控制，主要電器采用國內電器，PLC程序控制器采用西門子產品；所有電機具有過流過壓保護設計；
