導讀：ToolMaster折彎模具自動更換，降低折彎準備時間，即使在小批量生產中也能實現。
越來越小批量生產的趨勢也對鈑金加工商提出了挑戰。德國Schimscha公司在折彎方面采用了自動模具更換系統。然而，這一過程比通常情況下更加漫長。
• 在小批量生產中，采用自動模具更換系統可降低折彎準備時間。
• 在第一代產品中，模具更換系統未能滿足 Schimscha公司的要求。
• 在與通快的開發合作中，模具更換系統得到重新設計，現在符合預定的要求。
一
小批量生產帶來的挑戰
當一個鈑金外殼需要滿足較高要求時， Schimscha公司的 120 名員工的技能尤為重要：這包括例如隧道掘進機的電柜，滑雪區域內視頻墻的外殼或站臺上的列車顯示器的外殼。操作面板和機床外殼也是其產品線的一部分。Schimscha 公司的首席執行官 Johannes Schimscha 在接受 MM Maschinenmarkt 采訪時表示：“我們專注于特殊定制品。”他與兄弟 Thomas 和 Michael 共同領導著公司。
然而，特殊產品往往伴隨著小批量生產。在 Schimscha 負責計算/銷售的員工Bayer表示：“至少有 60% 的訂單是 1 到 5 個的數量，而且數量還在不斷減少。”
在這種情況下，一個零件的實際生產時間遠遠小于準備時間，例如整體模具和編程。“因此，我們被迫找到一臺可以快速進入折彎程序并快速裝備模具的機床，” Bayer 說。
(Schimscha的小批量生產訂單)
二
通快聆聽改進建議并建立合作關系
Schimscha 用 TruBend 5230 折彎機結合一種新型的 ToolMaster 模具更換系統來實現了這個愿望。但是，前進的道路卻并不是預定好的：大約三年前，當通快在 EuroBlech 展出 ToolMaster 時，Schimscha 的專業人員持懷疑態度。“我們提出了我們的批評，還提出了改進建議，”負責鈑金生產的技術主管 Klaus Illig 說，并進一步解釋說：“對于一個使用如此多模具的多訂單用戶，需求實際上是很大的。”
Schimscha對通快模具更換系統提出了四項要求：模具必須可以在所需的安裝位置旋轉，必須為模具存儲提供更多容量，模具更換速度必須提高，必須能夠使用標準模具而非定制化模具。
Schimscha 的專業人員的改進建議在通快那里得到了認可 –機床制造商啟動了一項開發合作，而該公司成為了試點客戶。Johannes Schimscha 對此感到自豪：“其他公司在通快購買的機床要比我們多得多，但是他們與我們一起開發了模具更換系統。”他說。
(Johannes Schimscha、Joachim Bayer 和 Klaus Illig(左起)為新一代 ToolMaster 做出了貢獻。)
三
重新設計的ToolMaster經過徹底測試
首先，位于奧地利的通快折彎機和翻板中心的專業技術中心，重新設計了模具更換系統。在 Schimscha 專業人員的反饋下，該項目隨后啟動，并建造了新一代的第一個 ToolMaster。然后在測試客戶處進行了幾個月的測試和進一步改進。“我們向通快提交了我們注意到的每一個細節。在這段時間里，我們甚至得到了一位專屬的技術負責人，他在整個過程中一直為我們提供幫助。” Bayer 感到很激動。
ToolMaster工具快換裝置
ToolMaster工具快換裝置
ToolMaster工具快換裝置
ToolMaster工具快換裝置
如今，Bayer 對結果非常滿意。“我們直接將 3D-CAD 數據讀入程序系統，并在幾秒鐘內獲得折彎程序，有時只需稍作修改。模具建議也會自動生成，”他解釋道，“新的 ToolMaster 現在穩定運行，四個模具操縱器確保在裝備模具時能夠達到所需的速度。即使是訂單數量很少的零件，使用 ToolMaster 也能更快地完成，甚至是樣品零件。” Bayer表示。
此外，通快還在結構上改進了模具更換系統 - 它深度現在與折彎機相同，根據 Illig 的話來說，占用的空間并不過多。對于通快在 Tenningen 產的折彎機，該公司專門用于折彎厚度達 8 毫米的較厚鋼板，他相信：“當它退役后，肯定會被一臺配備 ToolMaster 的機床替代。
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