設備簡介：
本設備消化吸收德國、意大利、中國臺灣等同類設備技術上全新設計而成。采用循環熱水噴淋殺菌，溫水預冷，冷水冷卻的三段式處理或多段式處理，殺菌及冷卻時間根據用戶需求變頻調速，自動控制高度自動化。
設備特點：
1、可靠性高的輸送裝置和靈活方便的變速體系
輸送瓶子用的輸送帶為高強度塑料鏈網，其強度好，具有良好的耐酸、耐腐蝕、耐磨性。主傳動采用了變頻調速電機，能很方便快捷的變更輸送帶的輸送速度。
2、高效的噴淋系統
本機采用在鏈板上方整齊有序地布置霧化噴嘴，均勻地對瓶子各部位噴淋，使噴淋水得以充分利用，噴淋覆蓋面積大。
3、溫度控制靈敏，設定容易
本機器采用溫度控制體系，溫度控制精度高，反應靈敏，按下溫控表的鈕便可設定溫度，在常溫-100℃范圍內任意變動，溫區根據瓶子不同材質、物料特性以及殺菌要求等做調整。
4、采用梯形升溫方式進行殺菌
該設備采用梯形升溫方式進行殺菌，降低里玻璃瓶的破損率，殺菌完后，同樣采用梯形降溫的方式進行降溫，使瓶子達到正常溫度。
性能優點：
1、采用美國 Rexnord 耐高溫聚丙烯（ HTPP ）鏈板，采用日本電氣元件，機身全部采用不銹鋼制造，運行穩定可靠，整體結構緊湊，外表衛生美觀；
2、優質塑膠網帶鏈板，可長期工作在高溫下（≯98），短期高溫104℃；
3、實心錐形廣角噴嘴，流量分布均勻穩定，溫度場恒定；
4、多種能量熱回收技術綜合利用，節能，環保；
5、溫度傳感器Pt100，測量精度高，可達±0.5℃；
6、多流程組合，工藝合理，可處理多種物料；
7、殺菌溫度采用PLC觸摸屏控制；
8、總處理時間變頻控制，可根據生產工藝調整；
9、對包裝物為非圓形的PP瓶、塑料袋、屋頂紙盒、玻璃瓶、罐頭盒等產品配置自動進出料機構，與自動化輸送生產線連接過渡順利；
10、可為用戶提供熱分布測試服務，使用專家系統，在線全程監測生產過程中的溫度變化；
11、具有殺菌溫度自動控制，殺菌時間無級可調；
12、能廣泛應用于各種瓶裝、罐裝酸性果汁飲料、電解質飲料、酒類、調味品等產品的殺菌冷卻；
13、本設備可根據用戶提出的殺菌條件及產量要求進行設計。
設備示意圖：
冷卻部分工作原理與機械的結構：
（一）、工作原理
噴淋冷卻機是將經過瓶裝密封后的瓶，通過環行塑料鏈板輸送進入(噴淋設定水溫)噴淋區域，來完成冷卻過程，使瓶溫降到一定溫度(用戶自行設定)，達到冷卻瓶身的目的。 噴淋區域共分為三個區域，區域由水箱(水槽共分二槽)中槽水提供，水溫用戶可以自行設定，如高于設定溫度時，打開槽水的冷卻管道（電磁閥打開），對水槽內的水進行冷卻。噴淋冷卻后的水流入水箱中槽，再循環使用。第二區域噴淋，由循環泵抽水箱中第二槽水，打入冷卻塔（用戶自備一只3m3以上的大水箱，冷卻塔里的水流進該水箱），再經冷水輸送泵(用戶提供)送入噴淋冷卻泵進行噴淋冷卻，冷卻后的水流入水箱 中的第二槽水，由循環泵再送至冷卻裝置冷卻，再循環使用。第三區域噴淋，由用戶提供 無菌水噴淋，目的是使冷卻的瓶（罐）干燥后外觀無水痕。冷卻后的水流至水箱中的第二 槽。本機采用一個水箱分為二槽，當槽水位高時，水自動流入第二槽，反之也一樣。如水箱水位總體偏高時，由溢流口管流出。
（二）、結構
本設備由機體、傳動部分、噴淋裝置和電氣控制等部分組成。
1、整個機體根據要求用不銹鋼制成，其中有檢修人孔、調節底座、水箱等組成。
2、輸送裝置
本裝置以帶減速機的電機為驅動源，在排瓶側的驅動軸及供瓶側的從動軸間裝有環狀塑料鏈網輸送帶，產品就放在其上輸送。
（1）結構
本裝置是由下列零件組成的：
塑料鏈網；
裝于驅動軸和從動軸上的驅動鏈輪；
在兩軸間支承產品及鏈網的導軌；
支承回程鏈網的托輥；
供瓶及排瓶輸送帶與鏈網間的過渡板；
裝于輸送帶兩側防止產品落下的護瓶欄桿。
（2）傳動鏈網
傳動鏈網是用來輸送瓶子用，鏈節和與之組裝的長銷組裝而成，其中鏈節不僅用傳送瓶子，而且作為整個鏈網承載的支承點。
（3）進出瓶結構，瓶子從進瓶帶輸入后，經過渡板進入機體內，過渡板與進瓶輸送鏈和主傳動鏈網相連，出瓶結構與進瓶結構相同。
（三）、噴淋裝置
由本裝置對瓶噴冷卻水(噴淋水溫可調)，噴管噴出的水在正常時呈圓錐狀。當噴口堵塞或泵的過濾板堵塞時，狀態呈直桶式，此時，應清掃噴管和過濾器。
（四）、電氣控制
1、該機配有電氣控制柜，設有各種操作按鈕和溫度自動控制系統裝置。
2、并設有手動控制系統，可手動自動相互轉換，便于操作。
主要用途：
應用于各種瓶裝、罐裝飲料，果蔬罐頭等食品的常壓巴式殺菌，也可用于 PET 瓶灌裝茶飲料的冷卻和含氣飲料的溫瓶。該流水線是專門為乳品、果汁、飲料、啤酒、食品、藥品等灌裝或包裝后的產品設計的巴氏滅菌設備，是物料通過殺菌、保溫、冷卻達到延長保質期目的的理想設備，特別是自動化生產線的二次滅菌設備。可根據用戶對不同產品的加熱、殺菌、保溫、冷卻的不同工藝要求，進行不同的流程設計，滿足工藝要求，可根據用戶要求，配置相應的高精度的自動控制系統。
